Bei der industriellen Kommunikation geht es in erster Linie um die Übertragung von Daten zwischen Geräten bzw. Maschinen (M2M-Kommunikation) oder zwischen Sensoren bzw. Aktoren und übergeordneten Kontroll- und Steuerungsebenen. Aufgrund historischer und anwendungsorientierter Entwicklungen existieren heute eine Vielzahl unterschiedlicher Schnittstellen und Übertragungsprotolle nebeneinander. Hier sorgen Geräte wie Gateways, Medienkonverter, Schnittstellenwandler und Multiprotokoll-Router für eine durchgängige Kommunikation. Die Kommunikationsprodukte im Umfeld von Industrie 4.0 und IIoT (Industrial Internet of Things) sind für eine moderne, IP-basierte Kommunikation ausgelegt und zugleich besonders robust gegen raue Umweltbedingungen. Eine typische Anwendung ist beispielsweise hierbei die Datenübertragung vom Sensor direkt hinein in die softwarebasierte Anwendung in der Cloud.
CAN-Feldbussysteme - CAN steht für Controller Area Network - sind serielle Bussysteme diverser Ausführungen einer Busfamilie, die bei der Vernetzung von Sensoren und Aktoren mit den Steuergeräten in Maschinen und Fahrzeugen zum Einsatz kommen. Der nach der ISO 11898 spezifizierte Bus ist ein 2-Draht-Bus (+Masseleitung), welcher standardmäßig 8 Byte Nutzerdaten übertragen kann. Die Datentransferraten sind abhängig von der Buslänge und reichen von max. 1Mbit/s bei 40 m bis z.B. 50 kbit/s bei 1000 m. Der ursprünglich für die Fahrzeugelektronik entwickelte Bus zeichnet sich durch Einfachheit in der Anwendung, Zuverlässigkeit in rauer Umgebung sowie durch sehr gute Echtzeitfähigkeit aus.
CAN-Feldbusmodule sind alle aktiven Hardware-Komponenten eines CAN-Busses. Dazu zählen die Controller mit ihren Transceivern, die zusammen die "Stationen" bilden, die Repeater, Gateways und andere Schnittstelleneinrichtungen. Da prinzipiell alle angeschlossenen Stationen gleichzeitig senden können, benutzt der CAN-Bus ein prioritätengesteuertes Zugangsverfahren, um Kollisionen zu vermeiden. Sobald eine Station die Sendeberechtigung erhält, schalten alle anderen Stationen auf Empfang. Jede Empfängerstation prüft nun, ob die übertragene Nachricht für sie bestimmt ist und verarbeitet die Daten nur in diesem Fall weiter.
Unter dem Begriff M2M-Kommunikation, aus dem Englischen Machine-to-Machine (M2M) abgeleitet, versteht man die automatisierte Kommunikation zwischen Endgeräten, wie Maschinen, Automaten, technischen Geräten, Rechnern, Sensoren untereinander oder mit einer zentralen Steuerung, Leitstelle. Historisch betrachtet gibt es bereits seit Jahrzehnten geschlossene M2M-Anwendungen in der Energieversorgung, im Transportwesen und insbesondere in räumlich entfernten oder weit verzweigten technischen Anlagen (z. B. Pipelines); man sprach hierbei von Fernwirken (mittels Fernwirkanlagen) sowie von Fernüberwachung, Fernwartung oder Fernmessung. So war damals die Kommunikation der Endstationen (z. B. Sensor, Stellantrieb, Signalgeber) mit der Leitstelle über drahtgebundene Punkt-zu-Punkt-Verbindungen, sogenannte Standleitungen über interne Netze (bei Bahnen, EVUs) oder sonst via Modem im öffentlichem Fernsprechnetz üblich. Mit der rasanten Entwicklung der funkbasierten Übertragungstechnologien sowohl im Fernbereich (z. B. Mobilfunk, Narrow Band LTE) als auch im Nahbereich (z. B. ZigBee) ergaben sich viele neue Anwendungen in den Bereichen Logistik, Sicherheit, Überwachung, Transport, Flottenmanagement, Energie, Gebäudeautomation, Medizin und industrielle Produktion. Ein M2M-System besteht grundsätzlich aus den drei Komponenten: Datenendpunkt (z. B. eine zu überwachende Maschine), dem Kommunikationsnetz (leitungsgebunden oder funkbasiert) und dem Datenintegrationspunkt (z. B. ein Server, der Maschinenzustände überwacht). Liegt beispielsweise ein unzulässiger Betriebszustand der Maschine vor, kann der Leitserver den zuständigen Servicetechniker via SMS direkt benachrichtigen. Auch die einzelnen Datenendpunkte können ggf. untereinander kommunizieren. Beispiel: In einer Fertigungsstraße übermittelt der Werkzeugträger der Bearbeitungsmaschine die Identität und die Fertigungshistorie des aufgespannten Werkstückes. Aufgrund dessen kann die aktuelle Bearbeitungsstation dezentral über die nächsten Bearbeitungsvorgänge entscheiden.